Yünsa verimliliği ve karlılığı arttırmak amacıyla TPM (Toplam Verimli Yönetim- Total Productive Management) projesini hayata geçirdi. Yünsa Çerkezköy fabrikasında ‘TPM Başlama Vuruşu’ adı altında gerçekleştirilen organizasyona, Yünsa Genel Müdürü Cem Çelikoğlu, Teknik Genel Müdür Yardımcısı A. Derya Kınık, Arçelik Fabrikası Üretim Yöneticisi Harun Açıkgöz, TPM Danışmanı Türker Bozunoğulları, TPM Koordinatörü Sema Kırkoyun, fabrika çalışanları ve davetliler katıldı.
Etkinlikte TPM çalışmalarına destek veren Yünsa’nın üst düzey yöneticileri konu hakkında konuşma gerçekleştirdi. İlk olarak kürsüye gelen Yünsa Genel Müdürü Cem Çelikoğlu, uygulanan bu yöntemin küresel rekabet ortamında kendilerini daha güçlü kılacağını ifade etti. Yünsa’nın her zaman büyüyen yapısı ile öne çıktığını belirten Çelikoğlu, sözlerine şöyle devam etti; “TPM çalışmaları ile gözümüzü daha yükseklere dikiyoruz. 1998 yılında 2 milyar Dolar olan ciroyu her sene arttırarak yolumuza devam ediyoruz. 1998 yılında Türkiye yün fabrikaları arasında 3. sırada iken, şu anda Türkiye’nin en büyük üreticisi konumundayız. Bunun yanında 1990’lı yıllarda başlayan ihracat atağımızla, ciddi satış rakamlarına ulaştık. Günümüzde de dünyanın en fazla kumaş satan firmasıyız. 60’a yakın ülkeye kumaş ihraç ediyoruz. Zamanında ve kaliteli üretimle bu başarıları kazandık.”
Hedefimiz Verimlilik ve Karlılık Artışı
TPM çalışmalarını verimlilik ve karlılık artışı sağlamak amacıyla uygulamaya koyduklarını vurgulayan Çelikoğlu; “Hedefimiz öncelikle işletmemizin tüm kayıplarını yok etmek. Kayıpların en aza indiği noktada, tüm işletme parametrelerini iyileştirerek, verimliliği ve karlılığı arttırmaktır” dedi. Öncelikle çalışmaların yaygınlaştırılması ve içselleştirilmesi gerektiğini dile getiren Çelikoğlu, bu sürecin yaklaşık olarak 3 yıl süreceğini ifade etti.
TPM çalışmalarının Yünsa için dönüm noktası olduğunu vurgulayan Çelikoğlu şöyle konuştu; “1970 yılından itibaren dünyada 100’e yakın firma kumaş işine girdi. Bu dönemlerde Almanlar ile çalışmamış olsaydık, şu anki başarıyı yakalayamazdık. Bu itici güç ile yakaladığımız başarıyı, etkin çalışmalarla sürdüreceğiz. En önemli başarı aracımız bu olacak. Firmaların faaliyetlerine devam etmesi için hızlı, kaliteli ve ucuz olması gerektiği bir dönemden geçiyoruz. Rekabet ve zamanında üretimin öne çıktığı bu dönemde, tüm çalışanların emeği ile başarıya ulaşacağımızı düşünüyorum.”
Organizasyona katılan Yünsa yöneticilerinden Teknik Genel Müdür Yardımcısı A. Derya Kınık’ta önemli açıklamalarda bulundu. 2006 yılında EFQM çalışma modeliyle başlatmış oldukları kalite ve verimlilik yolculuğuna, 2012 yılında yeni bir model ile devam etmeye karar verdiklerini belirten Kınık; “Amacımız bu yeni modelle, tüm çalışanların teşvik edilmesi, ürünlere, üretim süreçlerine, kaliteye ve rekabet gücüne katkıda bulunmaktır” dedi.
TPM uygulamasını daha önce uygulayan firmalardan birisi olan Arçelik’in Üretim Yöneticisi Harun Açıkgöz de yaptığı konuşmada bu konudaki tecrübelerini aktardı.10 yıldır bu uygulama ile çalıştıklarını hatırlatan Açıkgöz, yeni başlayan firmalarında kısa sürede, başarılı bir noktaya geleceklerine inandığını ifade etti. Başarıya ulaşmanın sabır gerektirdiğini vurgulayan Açıkgöz, şöyle konuştu; “Şu an sizin kafanızda olan tüm sorular geçmişte bizim de kafamızda vardı. Bu iş gerçekten çalıştıktan sonra oluyor. Bunu yeter ki isteyin. İşin en önemli kısmı ise yönetimin benimsemiş olmasıdır. Bu konuları aşmak sizin en keyifli yanınız olacaktır. Bizler yöneticiler olarak bunları başaracağınıza inanıyoruz. Arçelik fabrikası bu işe 2001 yılında başladığında 2 milyon 800 bin motor üretiyordu. Aynı kapalı alan içerisinde ek fabrika tesisi kurmadan, yatırımları minimumda tutarak 9 milyon motora çıkardı. Bugün geldiğimiz noktayı çalışanlarımız bile hedeflemiyordu. Sizlere de TPM çalışmalarında başarılar diliyorum. Elimizden gelen desteği sizlere vereceğiz”
Yünsa’da Otonom Bakım Çalışmaları Başladı
Yünsa TPM çalışmaları ile ilgili olarak ilk adımı attı. Üretim için kritik makine olan ramöz 2 makinesinde otonom bakım çalışmalarına başladı. ‘Bir işi en iyi bilen, O işi yapan kişidir’ felsefesi ile yola çıkan Yünsa, 6 ayın sonunda 600 makine için de bu çalışmayı yapmayı planlıyor.
Otonom bakım konusunda da bilgilendirme yapan firma yetkilileri, otonomcuların ekipman ve ürünlerinin birtakım bakım, tamir ve kalite faaliyetlerini ilgili destek birimlerine her an ihtiyaç duymaksızın kendi başlarına yapabilme yeterliliğine sahip olduklarını açıkladı. Otonom bakımın 7 adımı olduğu belirtilirken, saha operatörleri ve destek birimleri yoğun eğitim ve uygulamalara tabi tutularak her adımda seviyelerinin arttırılmasına yönelik çalışmalar gerçekleştirileceği belirtildi.
Ramöz 2 makinesinde, otonom bakımında ilk 3 adımın 6 ayda tamamlanması düşünülürken, 3 yılın sonunda otonom bakım faaliyetleri ile 100.000 hata kartının asılması hedefleniyor. Bunun yanında Yünsa 3 yılın sonunda iş kazası, küçük durmalar, kirlilik, kalite hatası, iş kazası gibi konularda sıfır noktasına ulaşmayı amaçlıyor.
TPM Çalışmaları Neyi Hedefliyor
TPM, günlük üretim faaliyetlerin içerisinde, çalışanların tamamının katılımını gerektiren, otonom bakımı öngören, arızaları önleyen, ekipman etkinliğini en üst düzeye getiren bir bakım yaklaşımı olarak biliniyor. Özgün bir Japon yönetim sistemi olan TPM, koruyucu Bakım ( PM ) prensiplerinin JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance ) enstitü tarafından geliştirilmesi ile 1971 yılında “Toplam Üretken Bakım (Total Productive Maintenance ) adı altında ortaya çıktı. Japon endüstriyel üretimin kalkınmasında araç olarak kullanılan bu sistem daha da geliştirildi ve 1990’lı yıllardan sonra “Toplam Üretken Yönetim” (Total Productive Management) adını aldı.
Japonya’da TPM’i ilk uygulayan ve tanıtan Nippon Denso firması olarak bilinirken, firma yaptığı çalışmalar sonucunda ‘PM Excelent Plant Award’ ödülünü almıştır. Japonya’dan tüm dünyaya yayılan bu sistem, özellikle Toyota grubunda başarıyla uygulandı. Temelde iki hedefi olan TPM çalışmaları, rekabet gücünü arttırmak ve kolay çalışılan yüksek performanslı bir işyeri yaratmak düşüncelerine odaklanıyor. Uygulamaya göre yüksek üretkenliği sağlamak adına 16 büyük kaybın yok edilmesi gerekiyor. Bu başlıklar arasında ise; Arıza, Set-up Ayar ( model değişimi), Takım Değişimi, Başlangıç, Küçük Duruş ve Boşta Bekleme, Hız, Hata ve Tamir, Kapatma, Yönetim, Üretim hareket, Hat organizasyon, Lojistik, Ölçme ve Ayar’dan kaynaklanan kayıplar bulunuyor.
